DRI和HBI連續裝料經驗證明，達涅利自動化公司提出的電弧爐過程控制系統新概念已經取得良好效果。　　由于可對整個熔煉過程———從電弧爐準備一直到出鋼實現連續監視，控制系統可對不同的爐料實現連續裝料管理，其中包括：DRI直接還原鐵熱料和冷料，HBI爐料，甚至是兩種爐料同時裝爐。控制系統可將裝料過程分為幾個步驟，使之能夠逐步實現中間過程目標。　　在使用電弧爐的裝料步驟中，還可以進一步細分不同的階段。每個階段分別代表過程的一個基本單元。由整個冶煉過程可劃分為下列階段：電弧爐準備、批料熔化、DRI直接還原鐵連續裝料、精煉、出鋼。　　過程控制系統與基礎自動化系統不斷相互配合，以獲得實時工藝數據，并報告參數設定值(固定值和計算值)，其內容包括功率輸入、連續裝料和所有其它的設備情況(模塊、燒嘴、氧槍……)。　　每個階段的終點控制是通過根據下列工藝參數建立的有關規則實現的：能量(電能、熔池熱函);時間(給電時間);電極位置(相對于起弧點)。　　DRI直接還原鐵裝料量是變化的，以使熔池保持在預定溫度范圍內。然后再逐漸增加熔池溫度，使之達到所要求的出鋼過熱度。　　在連續裝料結束時，開始進入精煉階段。在精煉過程中，將對熔池溫度這一關鍵參數進行連續監視，一直到出鋼為止。　　目標熔池熱函是根據所裝爐料的重量和類型確定的。目前的熱函估計是根據能量平衡模型作出的。該模型可每隔一段時間計算一次所輸入的能量(電能和或化學能)和各種能量損失(熱輻射、煙氣帶走的熱量、電能損失)之差。根據當前熔池熱狀態，過程控制系統可預測它的理論平均溫度。特別是，連續裝料量的不斷重復計算，是建立在將這些計算結果外推后，作為對此后幾分種內的鋼水進行重復迭代預測的基礎上。　　這種新的電弧爐過程控制方法具有下列顯著的特點和優點：可提高過程控制精度，通過將能量輸入與裝入的爐料聯系起來，可降低噸鋼能耗，而不會影響鋼水質量;能量平衡模型能夠自動優化恢復各種斷電的延遲;能夠預測熔池將來的熱狀態，從而優化對連續裝料量的控制;能夠預測出鋼時間，從而優化出鋼過程管理，使之與后續精煉設備保持同步;減小實際出鋼溫度與目標溫度這間的差異，鋼包精煉工藝。